BVPV 4.40 für GoodMills Deutschland: Effiziente Abfüllung und Verpackung von Mehlen und Grießen

Mit dem Bruttopneumatikpacker Greif-Velox BVPV 4.40 und seinen innovativen Features hat GoodMills Deutschland am Standort in Mannheim seine Absackleistung verdoppelt

Kurze Umrüst- und Stillstandszeiten, höchste Flexibilität und geringerer Invest: Eine Anlage, die je nach Anforderung Grieße und Mehle in unterschiedlichen Granulationen in verschiedene Sackgrößen zwischen 5 und 25 Kilogramm abfüllen kann, benötigte GoodMills Deutschland für den Standort in Mannheim. Der Maschinenhersteller Greif-Velox lieferte mit dem Bruttopneumatikpacker BVPV 4.40 eine kompakte Lösung, mit der die Absackleistung im Vergleich zur alten Anlage um 100 Prozent erhöht wurde. Durch die Auswertung der Prozessdaten kann die Effizienz in Zukunft sogar noch weiter gesteigert werden, wie nachfolgend noch ausgeführt wird.

Mit einer Jahreskapazität von mehr als 180.000 Tonnen ist die Hildebrandmühle in Mannheim eine der größten Hartweizen-Mühlen in Deutschland. Betreiber GoodMills Deutschland hat kürzlich das Werk erweitert und zwei weitere Veredelungsstufen, Couscous und Bulgur, zu seiner Produktpalette hinzugefügt. Damit ist das Unternehmen das einzige nördlich der Alpen, das diese Produkte im Wechsel mit anderen selbst herstellt und verpackt. 

Flexible Produktwechsel mit reduzierten Umrüstzeiten

„Wir haben eine große Bandbreite an Produkten, die mit einer Anlage abgefüllt werden – über Grieße in verschiedensten Granulationen, Mehle, Couscous in verschiedenen Granulationen bis zu Bulgur, der eher Richtung Schrot geht – also von ganz grob bis ganz fein ist alles dabei“, sagt Alexander Wieler, Werksleiter in Mannheim. Darüber hinaus stellte GoodMills Deutschland eine weitere Anforderung an die neue Maschine: Sie sollte mit nur kurzen Umrüst- und Stillstandszeiten sowohl unterschiedliche Produkte, als auch unterschiedliche Sackgrößen zwischen 5 und 25 Kilogramm abfüllen können. „Eine große Herausforderung“, so Wieler.

Platzsparend und kompakt

Der Verpackungsmaschinenhersteller Greif-Velox entwickelt genau auf den Kunden zugeschnittene Lösungen für die Abfüllung von Lebensmitteln und Chemieprodukten sowie Full-Line-Anlagen. Mit dem Bruttopneumatikpacker BVPV 4.40 sowie ergänzenden Features konnte er eine Anlage realisieren, die genau zu den Kundenanforderungen passt. Mit dem BVPV 4.40 lassen sich 4- bis 40-Kilogramm-Säcke je nach Bedarf mehr als eichgenau absacken. Je nach Anforderung kann der integrierte Flexchair auf die gewünschte Sackgröße eingestellt werden; auch der Produktzufluss wird, kontrolliert durch ein Wägesystem, entsprechend gesteuert. Auf diese Weise wird nicht nur der Produktverlust durch ungenaue Abfüllung reduziert, sondern es kann auch platzsparend und mit geringerem Invest eine Maschine für verschiedene Produkte und Sackgrößen eingesetzt werden. „Zusammen mit den Palettierrobotern konnte Greif-Velox die kompakteste Anlage realisieren“, so Werksleiter Wieler. Gleichzeitig ist sie zeitsparend: Ein mühsames, zeitraubendes Einjustieren ist bei Sackformatwechseln nicht notwendig, sondern kann per Knopfdruck nach der einmaligen korrekten Eingabe der Prozessparameter eingestellt werden. Gleiches gilt für den Produktwechsel. Auch hier können gespeicherte, sortenbezogene Maschinenparameter entsprechend problemlos wiederhergestellt werden.

Restentleerung: Schnelle und hygienische Produktwechsel ohne Kontaminationen

Der schnelle und hygienische Produktwechsel wird durch das Restentleerungsverfahren mit  speziellem Kesselauslauf ermöglicht. Unter anderem durch ein innovatives Luftspülsystems und ein Förderband für den Abtransport von Produktresten verbleibt nach dem Abfüllprozess deutlich weniger Restproduktmenge im Kessel als branchenüblich, was je nach Absackmenge jährlich eine Ersparnis im fünfstelligen Euro-Bereich mit sich bringt. Zudem ist die Anlage mit einem pneumatisch aufklappbaren Restentleerboden ausgestattet. „Die Anlagen sind darauf ausgelegt, sehr gut leer zu fahren“, sagt Wieler. „Das reduziert die Reinigungszeiten erheblich.“ 
Nicht nur im Kessel, sondern auch außerhalb der Anlage, im Werk, werden die Reinigungskosten reduziert und damit die Mitarbeitersicherheit erhöht: Durch die saubere Abfüllung mit speziellen Rückluftstutzen mit Blähmanschette und Rückluftführung wird die Staubentwicklung insbesondere bei feinkörnigen Produkten stark reduziert. „Bei den herkömmlichen Maschinen hatte man an den Ventilen immer relativ hohe Austritte an Staub und dementsprechend Reinigungsaufwand“, sagt Alexander Wieler. „Jetzt haben wir im Normalbetrieb nur sehr geringe Verschmutzungen.“

Reduktion der Reklamationsaufwände

Um Reklamationskosten zu verringern und eine hohe Produktqualität zu sichern, ist die Maschine im Werk von GoodMills Deutschland zusätzlich mit einem platzsparenden Kombi-Checker ausgestattet, der zum einen über einen Metalldetektor mit einer Detektionsgenauigkeit von unter zwei Millimetern verfügt, zum anderen das Gewicht überwacht. Auf diese Weise können eventuelle Verunreinigungen rechtzeitig entdeckt und entfernt werden, bevor die Produkte zum Endkunden gelangen und möglicherweise teure und rufschädigende Rückrufaktionen verursachen. Die Reklamationsaufwände werden ebenso durch eine besonders reißfeste Verschweißung reduziert: Der BVPV 4.40 verfügt über die Ultraschall-Verschweißeinheit ValvoSeal, die Ventilsäcke sicher und sauber mit einer Art Waffelmuster verschließt. Diese ermöglicht eine absolute Dichtigkeit und laut einer Studie der TH Lübeck eine bis zu 60 Prozent höhere Reißfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren. Auf diese Weise wird Produktaustritt und eine Kontamination ganzer Paletten vermieden.

Leistungssteigerung durch Auswertung der Prozessdaten

Mit dem BVPV 4.40 kann GoodMills Deutschland am Standort Mannheim jetzt bis zu 400 Säcke pro Stunde abfüllen und durch eine Ausbauvariante eine maximale Leistung von 600 Säcken pro Stunde erreichen. Damit hat sich die Leistung schon jetzt im Vergleich zur alten Anlage verdoppelt. Aber es gibt noch Raum nach oben für eine weitere Effizienzsteigerung. Denn mit der neuen Anlage werden automatisiert Prozessdaten gesammelt und im Kontext der Gesamtanlage analysiert und ausgewertet. So können langfristig beispielsweise Stillstandszeiten aufgrund von zeitlich nicht richtig aufeinander abgestimmten Teilprozessen vermieden, „Effizienzfresser“ identifiziert oder Lagerkapazitäten eingespart werden.
„Da sind wir noch in der Lernphase“, sagt Werksleiter Alexander Wieler am Standort in Mannheim, wo die Anlage vor rund zwei Monaten in Betrieb genommen wurde.  „Mit der Auswertung der Daten werden wir die Prozesse in Zukunft noch weiter optimieren können.“

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