Meel en gries eindelijk efficiënt en schoon afvullen met de BVPV 4.40

Met de bruto-pneumatische vulmachine Greif-Velox BVPV 4.40 en zijn innovatieve functies heeft GoodMills Deutschland op de locatie Mannheim zijn vulcapaciteit verdubbeld.

Korte omstel- en stilstandstijden, maximale flexibiliteit en lagere investeringen: GoodMills Deutschland had voor de locatie Mannheim een installatie nodig die afhankelijk van de vereisten gries en meel in verschillende granulaties in zakken van 5 tot 25 kilogram kan vullen. Verpakkingsmachinespecialist Greif-Velox leverde met de bruto-pneumatische vulmachine BVPV 4.40 een compacte oplossing waarmee de vulcapaciteit ten opzichte van de oude installatie met 100 procent is verhoogd. Door de analyse van procesgegevens kan de efficiëntie in de toekomst zelfs nog verder worden verbeterd, zoals hieronder wordt toegelicht.

Met een jaarcapaciteit van meer dan 180.000 ton is de Hildebrandmühle in Mannheim een van de grootste harde tarwemeelmolens in Duitsland. Uitbater GoodMills Deutschland heeft onlangs de fabriek uitgebreid en twee extra veredelingsniveaus, couscous en bulgur, aan zijn productportfolio toegevoegd. Daarmee is het bedrijf het enige ten noorden van de Alpen dat deze producten afwisselend zelf produceert en verpakt.

Flexibele productwissels met verkorte omsteltijden

„Wij hebben een breed scala aan producten die met één installatie worden gevuld – van gries in allerlei granulaties, meel, couscous in verschillende granulaties tot bulgur, dat meer richting gries gaat – van grof tot fijn is alles erbij,” zegt Alexander Wieler, fabrieksdirecteur in Mannheim. Daarnaast stelde GoodMills Deutschland een extra eis aan de nieuwe machine: deze moest met slechts korte omstel- en stilstandstijden zowel verschillende producten als zakformaten van 5 tot 25 kilogram kunnen vullen. „Een grote uitdaging,” aldus Wieler.

Ruimtebesparend en compact

Verpakkingsmachinespecialist Greif-Velox ontwikkelt oplossingen die precies op de klant zijn afgestemd voor het vullen van levensmiddelen en chemische producten, evenals full-line installaties. Met de bruto-pneumatische vulmachine BVPV 4.40 en aanvullende functies realiseerde het een installatie die precies aan de klantvereisten voldoet. Met de BVPV 4.40 kunnen zakken van 4 tot 40 kilogram afhankelijk van de behoefte nauwkeurig worden gevuld. Afhankelijk van de eisen kan de geïntegreerde Flexchair op het gewenste zakformaat worden ingesteld; ook de producttoevoer wordt via een weegsysteem gestuurd. Op deze wijze wordt niet alleen productverlies door onnauwkeurig vullen verminderd, maar kan ook ruimtebesparend en met lagere investeringen één machine voor verschillende producten en zakformaten worden ingezet. „Samen met de palletiseerrobots kon Greif-Velox de meest compacte installatie realiseren,” aldus fabrieksdirecteur Wieler. Tegelijkertijd is de installatie tijdbesparend: een moeizame en tijdrovende afstelling bij het wisselen van zakformaten is niet nodig, maar kan met één druk op de knop worden ingesteld na eenmalige correcte invoer van de procesparameters. Dit geldt ook voor het productwisselproces, waarbij opgeslagen, productgebonden machineparameters eenvoudig kunnen worden hersteld.

Restlediging: snelle en hygiënische productwissels zonder besmetting

De snelle en hygiënische productwissel wordt mogelijk gemaakt door het restledigingsproces met een speciale keteluitloop. Onder andere dankzij een innovatief luchtspoelsysteem en een transportband voor het afvoeren van productresten blijft er na het vulproces aanzienlijk minder restproduct achter in de ketel dan gebruikelijk in de branche, wat afhankelijk van de vulhoeveelheid een jaarlijkse besparing in de tienduizenden euro’s oplevert. Bovendien is de installatie uitgerust met een pneumatisch klapbare restledigingsbodem. „De installaties zijn zo ontworpen dat ze zeer goed leeg kunnen draaien,” zegt Wieler. „Dit vermindert de reinigingstijden aanzienlijk.” Niet alleen in de ketel, maar ook buiten de installatie, in de fabriek, worden de reinigingskosten verlaagd en daarmee de arbeidsveiligheid verhoogd: door de schone vulling met speciale retourluchtmondstukken met blaasmanchet en retourluchtgeleiding wordt de stofontwikkeling, vooral bij fijnkorrelige producten, sterk gereduceerd. „Bij conventionele machines was er bij de ventielen altijd relatief veel stofuitstoot en dus ook veel reinigingswerk,” zegt Alexander Wieler. „Nu hebben we bij normaal gebruik slechts zeer geringe vervuiling.”

Vermindering van reclamatiekosten

Om reclamatiekosten te verlagen en een hoge productkwaliteit te garanderen, is de machine in de fabriek van GoodMills Deutschland bovendien uitgerust met een ruimtebesparende combo-checker, die aan de ene kant beschikt over een metaaldetector met een detectienauwkeurigheid van minder dan twee millimeter en aan de andere kant het gewicht controleert. Zo kunnen eventuele verontreinigingen tijdig worden opgespoord en verwijderd voordat de producten bij de eindklant komen en mogelijk dure en reputatieschadelijke terugroepacties veroorzaken. Ook worden de reclamatiekosten verminderd door een bijzonder scheurbestendige lasnaad: de BVPV 4.40 beschikt over de ultrasoon lasunit ValvoSeal, die ventielzakken veilig en schoon afsluit met een soort wafelpatroon. Deze zorgt voor een absolute dichtheid en volgens een studie van de TH Lübeck een tot 60 procent hogere scheurvastheid in vergelijking met conventionele methoden. Zo wordt productverlies en besmetting van hele pallets voorkomen.

Prestatieverbetering door analyse van procesdata

Met de BVPV 4.40 kan GoodMills Deutschland op de locatie Mannheim nu tot 400 zakken per uur vullen en met een upgradevariant een maximale capaciteit van 600 zakken per uur bereiken. Daarmee is de capaciteit al verdubbeld ten opzichte van de oude installatie. Maar er is nog ruimte voor verdere efficiëntieverbetering. Met de nieuwe installatie worden procesgegevens geautomatiseerd verzameld en binnen de context van het totale systeem geanalyseerd en geëvalueerd. Zo kunnen op lange termijn stilstandtijden als gevolg van niet goed op elkaar afgestemde deelprocessen worden vermeden, kunnen zogenaamde „efficiëntievreters“ worden geïdentificeerd en opslagcapaciteit worden bespaard.
„We bevinden ons nog in de leercurve,” zegt fabrieksdirecteur Alexander Wieler in Mannheim, waar de installatie ongeveer twee maanden geleden in gebruik is genomen. „Met de analyse van de gegevens zullen we de processen in de toekomst verder kunnen optimaliseren.”