Cyclustijd: definitie, berekening & verschil met doorlooptijd

De cyclustijd staat voor de daadwerkelijke bewerkingstijd van een afzonderlijke productiestap en vormt een cruciale indicator voor het optimaliseren van productieprocessen. Ze wijkt fundamenteel af van de doorlooptijd, die naast de bewerking ook wachttijden en intern transport omvat. Ook het verschil met de takttijd is van belang: die bepaalt namelijk het ideale productieritme.

Een nauwkeurige berekening van de cyclustijd helpt bedrijven om knelpunten in het proces op te sporen en doelgericht weg te nemen. Door automatisering, het verkorten van omsteltijden en digitale procesmonitoring kunnen cyclustijden aanzienlijk worden gereduceerd. Het resultaat: hogere productiecapaciteit, lagere kosten en constante productkwaliteit.

In dit artikel leest u hoe cyclustijden worden berekend, welke rol deze prestatie-indicator speelt in de industriële productie en met welke maatregelen de bewerkingstijd binnen productieprocessen kan worden verkort.

De cyclustijd (CT) beschrijft de bewerkingstijd van een specifieke productiestap en is een kerngetal voor de optimalisatie van industriële productieprocessen. Ze geeft exact aan hoe lang een handeling daadwerkelijk duurt – bijvoorbeeld het afvullen van een jerrycan in de chemische industrie of het verpakken van voedingsmiddelen in zakken.

Een belangrijk kenmerk van de cyclustijd is dat uitsluitend de actieve bewerking wordt meegeteld. In tegenstelling tot de procestijd, die ook droogtijden of wachttijden omvat, registreert de cyclustijd enkel het moment waarop het product daadwerkelijk wordt bewerkt. Zo kan een spuitproces in de auto-industrie in totaal een uur duren omdat het onderdeel moet drogen. De daadwerkelijke spuittijd per onderdeel bedraagt echter slechts enkele minuten – en dat is precies wat onder cyclustijd valt.

Als essentiële productieparameter maakt de cyclustijd het mogelijk om knelpunten en niet-waarde toevoegende handelingen te identificeren. Een nauwkeurige meting vormt de basis voor gerichte optimalisaties, waarmee doorlooptijden worden verkort, kosten dalen en de concurrentiekracht duurzaam wordt versterkt.

De termen cyclustijd en doorlooptijd worden vaak met elkaar verward, maar beschrijven verschillende facetten van een productieproces. Waar de cyclustijd uitsluitend de actieve bewerkingstijd van één specifieke productiestap meet, bestrijkt de doorlooptijd (DLT) de volledige periode vanaf de start van de productie tot en met de oplevering van het eindproduct.

De cyclustijd geeft aan hoelang een werkstuk actief wordt bewerkt – bijvoorbeeld het afvullen van een jerrycan of het sealen van een zak. Deze tijd geeft direct inzicht in de snelheid van een specifieke bewerking en vormt een essentieel uitgangspunt voor het optimaliseren van afzonderlijke processtappen.

De doorlooptijd daarentegen omvat alle relevante tijdscomponenten die een product tijdens het productieproces doorloopt. Naast de actieve bewerkingstijden bevat de doorlooptijd ook de volgende elementen:

• Wachttijden Vertragingen door machine-uitval of materiaaltekorten
• Transporttijden Interne logistiek tussen verschillende productie-eenheden
• Ligtijden Periodes waarin het product in tussentijdse opslag wacht op de volgende bewerkingsstap
• Omsteltijden Tijd die nodig is voor het ombouwen of instellen van machines

Een bedrijf in de chemische sector vult jerrycans met waterstofperoxide. De cyclustijd voor het afvullen van één enkele jerrycan bedraagt 15 seconden.

De doorlooptijd daarentegen kan enkele uren in beslag nemen, aangezien de jerrycans na het afvullen nog verschillende controle-, etiketteer- en verpakkingsstappen doorlopen, waarbij transport- en wachttijden optreden.

Het duidelijke onderscheid tussen cyclustijd en doorlooptijd maakt gerichte procesoptimalisatie mogelijk: bedrijven die hun productiecapaciteit willen verhogen, moeten in de eerste plaats de cyclustijd verkorten.

Organisaties die hun levertijden willen verkorten, dienen daarentegen de volledige doorlooptijd aan te pakken door wachttijden en ligtijden tot een minimum te beperken.

De cyclustijd en de takttijd (TT) zijn beide essentiële, maar verschillend gedefinieerde parameters binnen de productieplanning. Waar de cyclustijd de werkelijke tijd meet die nodig is voor één bewerkingsstap, geeft de takttijd het ideale ritme aan waarin producten moeten worden vervaardigd om aan de klantvraag te voldoen.

De cyclustijd beschrijft de feitelijke tijdsduur van een specifieke productiestap – dus de periode waarin een product actief wordt bewerkt. Deze tijd kan variëren afhankelijk van procesinrichting, machine-efficiëntie en werkomstandigheden. Een te hoge cyclustijd kan knelpunten veroorzaken en de totale productiecapaciteit beperken.

De takttijd daarentegen is een doelwaarde en bepaalt binnen welk tijdsbestek een product gereed moet zijn om de marktvraag te dekken. Ze wordt berekend op basis van de beschikbare productietijd per shift of dag, gedeeld door het aantal benodigde eenheden:

Een fabrikant van voedingsmiddelenverpakkingen produceert dagelijks 8.000 zakken bloem.

• De takttijd bedraagt 30 seconden per zak, aangezien de dagelijkse productietijd 4.000 minuten is (8 uur × 60 minuten × 2 ploegen), gedeeld door de 8.000 eenheden.
• De cyclustijd van een vulmachine bedraagt echter 40 seconden per zak, waardoor de machine niet in staat is om het vereiste volume te produceren.

Dit voorbeeld toont een negatieve afwijking, wat wijst op een knelpunt in het productieproces dat kan leiden tot vertraagde levertijden.

De cyclustijd wordt berekend via een directe meting van de tijd die nodig is voor een specifieke productiestap. Hierbij wordt de tijd geregistreerd vanaf het begin tot het einde van een afzonderlijke handeling. Deze methode levert nauwkeurige gegevens op over de daadwerkelijke bewerkingstijd en vormt de basis voor efficiëntieanalyses en procesoptimalisatie.

De meest eenvoudige formule voor het bepalen van de cyclustijd is als volgt:

Deze berekening is van toepassing op eenvoudige productieprocessen waarbij een afzonderlijke bewerkingsstap geïsoleerd wordt bekeken. In veel industriële toepassingen bestaat het productieproces echter uit meerdere opeenvolgende bewerkingsfasen. In zulke gevallen wordt de totale cyclustijd berekend als de som van de bewerkingstijden van de afzonderlijke processtappen:

Belangrijk is dat bij deze berekening uitsluitend de actieve bewerkingstijd wordt meegenomen. Tijden die geen directe waarde toevoegen – zoals omsteltijden, wachttijden of interne transporttijden – worden buiten de cyclustijd gelaten. Deze niet-waarde toevoegende tijden worden daarentegen wel meegerekend in de doorlooptijd.

Een nauwkeurige registratie van de cyclustijd is essentieel voor een realistische beoordeling van de productieprestaties. In de praktijk worden cyclustijden vaak direct aan machines gemeten of vastgelegd via Manufacturing Execution Systems (MES). Vooral in geautomatiseerde productieomgevingen bieden zulke systemen een volledig overzicht van de actuele cyclustijden en maken zij een directe vergelijking met de geplande normen mogelijk.

De bepaling van de cyclustijd is geen theoretisch cijfer, maar een belangrijk instrument om optimalisatiekansen te signaleren. Een te lange cyclustijd kan duiden op inefficiënte processtappen of capaciteitsproblemen. Door middel van gerichte procesanalyses kunnen knelpunten worden geïdentificeerd en kunnen werkprocessen worden aangepast om de productiesnelheid te verhogen.

Het verkorten van de cyclustijd leidt niet alleen tot hogere output, maar ook tot aanzienlijke kostenbesparingen. Zo kunnen overbodige bewerkingstijden worden geëlimineerd door een betere machineconfiguratie of een efficiëntere taakverdeling binnen het team. Vooral in sterk gereguleerde sectoren zoals de chemie- en voedingsindustrie is een exacte bepaling van de cyclustijd van cruciaal belang om productieprocessen stabiel en kosteneffectief te houden.

De cyclustijd is een cruciale indicator voor de efficiëntie van afzonderlijke productieprocessen. Een vergelijking tussen de geplande en de werkelijke cyclustijd maakt het mogelijk om knelpunten vroegtijdig te signaleren en doelgericht aan te pakken – wat leidt tot kostenbesparing, meer flexibiliteit en stabiele kwaliteitsnormen.

• Te lange cyclustijd → Wijst op inefficiënte processen, technische beperkingen of suboptimale werkwijzen.
• Te korte cyclustijd → Vergroot het risico op kwaliteitsproblemen of onvoldoende procescontrole.

Door gerichte aanpassingen aan machines, werkprocessen of teamstructuren kunnen bedrijven hun productie efficiënter aansturen en knelpunten effectiever verhelpen.

Een geoptimaliseerde cyclustijd heeft directe invloed op de productiekosten. Door het terugdringen van niet-waarde toevoegende activiteiten zoals wachttijden of omsteltijden, kunnen aanzienlijke besparingen worden gerealiseerd:

• Hogere machinebenutting dankzij snellere procesafhandeling
• Minder afval en nabewerking door stabiele procestijden
• Lagere operationele kosten dankzij een lager verbruik van energie en grondstoffen

Bedrijven die hun cyclustijden continu monitoren en optimaliseren, realiseren een structurele verlaging van de productiekosten bij gelijktijdige kwaliteitsverbetering.

In sectoren met een hoge productvariatie of korte productlevenscycli is snelle aanpassing aan de marktvraag essentieel. Een verkorte cyclustijd maakt het mogelijk om:

• Snel op klantwensen in te spelen
• Productiecapaciteit flexibel te schalen
• Levertijden te verkorten en concurrentievoordeel te behalen

Dit is met name van belang voor bedrijven in de chemische, petrochemische en voedingsmiddelenindustrie, waar productieprocessen zowel stabiel als flexibel moeten zijn.

Een geoptimaliseerde cyclustijd draagt bovendien bij aan een hogere productkwaliteit, want:

• Kortere machinecycli verlagen de slijtage en verkleinen het risico op storingen
• Minder procesvariatie leidt tot minder afval en klachten
• Stabiele procesbesturing garandeert een consistent hoog kwaliteitsniveau

Vooral in de voedsel- en chemieproductie is een gelijkmatige, nauwkeurig gestuurde cyclustijd van cruciaal belang voor productveiligheid en kwaliteitsborging.

Het verkorten van de cyclustijd is een essentiële hefboom voor het verhogen van de productie-efficiëntie. Om de bewerkingstijd per eenheid te verminderen, moeten niet-waarde toevoegende activiteiten worden geëlimineerd, processen worden geoptimaliseerd en technologische oplossingen doelgericht worden ingezet. De volgende maatregelen helpen om de cyclustijd structureel te verlagen.

Veel vertragingen ontstaan door handelingen die geen directe meerwaarde voor het product opleveren. Een grondige analyse van de productieprocessen maakt zichtbaar waar verbeterpotentieel ligt.

Typische oorzaken van te lange cyclustijden:

• Wachttijden door materiaaltekorten of machinestilstand
• Onnodige bewegingen van operators of machines zonder directe bewerkingsfunctie
• Handmatige ingrepen die met automatisering vervangen kunnen worden

Oplossingsrichtingen:

• Optimalisatie van materiaalvoorziening om knelpunten te vermijden
• Herschikking van werkplekken om overbodige bewegingen te minimaliseren
• Inzet van automatiseringstechnologie om handmatige processen te versnellen

Omsteltijden dragen niet direct bij aan de waardecreatie, maar hebben wel een aanzienlijke invloed op de cyclustijd. Het verkorten van deze tijden verhoogt de productiecapaciteit, vooral bij frequente productwissels.

Effectieve maatregelen om omsteltijden te verkorten:

• Parallel uitvoeren van omstelactiviteiten, zodat de machine niet stil hoeft te staan
• Gebruik van snelwisselsystemen voor gereedschappen en onderdelen
• Standaardisatie van processen om fouten bij het omstellen te minimaliseren

Door moderne technologieën doelgericht in te zetten, kunnen cyclustijden aanzienlijk worden verkort. Geautomatiseerde oplossingen zorgen voor consistente, voorspelbare bewerkingstijden en elimineren knelpunten in het proces.

Mogelijkheden voor automatisering:

• Robotgestuurde handlingsystemen die werkprocessen versnellen
• Geautomatiseerde controlesystemen die defecte producten vroegtijdig uitsorteren
• Datagedreven procesoptimalisatie door gebruik te maken van machine- en sensorgegevens om inefficiënties aan het licht te brengen

Een ander sleutelelement voor het verkorten van de cyclustijd is de continue monitoring van productieprocessen. Moderne Manufacturing Execution Systems (MES) maken een gedetailleerde analyse van de actuele cyclustijden mogelijk.

Voordelen van digitale monitoring:

• Vroegtijdige detectie van afwijkingen om stilstand te minimaliseren
• Datagestuurde identificatie van knelpunten binnen het productieproces
• Snelle aanpassing van machine-instellingen om cyclustijden te optimaliseren