OEE berekenen en verbeteren bij afvul- en verpakkingsinstallaties

Een verpakkingsinstallatie voor stortgoederen is ontworpen voor 300 zakken per uur – op papier komt dat neer op 2.400 zakken bij een dienst van acht uur. In de praktijk zijn dat er uiteindelijk vaak 1.700. De ontbrekende 700 zakken zijn niet verdwenen – ze zijn verdeeld over drie soorten verliezen die afzonderlijk onschuldig lijken, maar samen bijna een derde van de theoretische capaciteit tenietdoen: ongeplande stilstanden, snelheidsverliezen en kwaliteitsverlies.

De OEE – Overall Equipment Effectiveness – maakt alle drie de soorten verlies zichtbaar in één enkele indicator. Deze vermenigvuldigt beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit tot een percentage dat aangeeft hoeveel van de geplande productiecapaciteit daadwerkelijk in verkoopbare verpakkingen terechtkomt. Agustiady en Cudney beschrijven de OEE als een barometer voor de gezondheid van de installatie: Ze splitst de verliezen op in duidelijke categorieën en laat zien waar de grootste hefboom ligt – bij de beschikbaarheid, bij het vermogen of bij de kwaliteit. Kletti en Schumacher documenteren in productiebedrijven regelmatig OEE-waarden van slechts 30 tot 40 procent – de theoretische verdubbeling van het installatievermogen is dus geen utopie, maar een rekenkundig gevolg van systematische verliesreductie.

Dit artikel berekent de OEE eens volledig voor een zakkenvulinstallatie – met realistische cijfers uit de bulkverpakkingssector. Vervolgens identificeert het de typische verliesbronnen in elk van de drie factoren en laat het zien met welke maatregelen de OEE van een zakkenvulinstallatie systematisch kan worden verhoogd.

Wat is de OEE en hoe wordt deze berekend?

De OEE bundelt drie onderling onafhankelijke verliesfactoren in één enkele indicator. Agustiady en Cudney onderscheiden zes belangrijke verliesbronnen – de zogenaamde Six Big Losses – die zich over drie niveaus verspreiden:

Beschikbaarheid (stilstanden en omsteltijden)
Prestaties (korte stilstanden en verminderde snelheid)
Kwaliteit (afval en nabewerking)

De vermenigvuldiging van de drie factoren is daarbij geen toeval, maar opzet: elke factor werkt als een vermenigvuldigingsfactor op de andere – een zwakke individuele waarde drukt het totaalresultaat onevenredig naar beneden.

Wat betekent de formule beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit?

OEE = beschikbaarheid × prestatiegraad × kwaliteitspercentage

Elke factor ligt tussen 0 en 100 procent. Het product van deze drie factoren levert de OEE op. Agustiady en Cudney hanteren een OEE-waarde van 85 procent als benchmark van wereldklasse – een waarde die maar weinig zakkenvulinstallaties bij continu bedrijf halen.

OEE-factor	Formule	Wat hij meet	Bronnen van verlies in de verpakkingslijn
Beschikbaarheid	Werkelijke looptijd ÷ Geplande productietijd	Hoeveel van de geplande tijd de installatie daadwerkelijk draait	Ongeplande stilstanden (defecten, sensorstoringen), geplande stilstanden (omsteltijd, reiniging, herijking)
Prestaties	Werkelijke doorvoer ÷ Maximale doorvoer	In hoeverre de installatie tijdens de looptijd op haar nominaal vermogen draait	Korte stilstanden (fouten bij het invoeren van zakken, correcties van de nastroming), verminderde snelheid (cohesieve poeders, fluïdisatie, suboptimale doseerparameters)
Kwaliteit	Aantal goede zakken ÷ Totaal aantal zakken Gut-Säcke ÷ Gesamt-Säcke	Hoeveel van de geproduceerde zakken voldoen bij de eerste doorloop aan de specificaties	Afkeuring (foutieve lasnaad, verontreiniging), nabewerking (opnieuw wegen, herverpakken), weggooien bij overschrijding van de tolerantie

De vierde kolom maakt het verschil met elke generieke OEE-analyse: de oorzaken van verlies zijn niet „machine-uitval“ en „kwaliteitsgebreken“, maar opstoppingen van zakken bij de vulopening, storingen in de vacuümpomp, fluïdisatie van ultrafijne poeders en verspilling door onnauwkeurige dosering. Juist deze specificiteit maakt de OEE bruikbaar als diagnose-instrument voor zakverpakkingsinstallaties.

Hoe ziet een OEE-berekening voor een zakkenvulinstallatie er concreet uit?

De volgende berekening toont een dienst op een typische verpakkingslijn voor bulkgoederen – met cijfers die in de praktijk realistisch zijn:

Rekenvoorbeeld: OEE van een verpakkingslijn tijdens een dienst van acht uur

Stap 1 – Beschikbaarheid
Geplande productietijd: 8 uur = 480 minuten. Hiervan gaat verloren: 45 minuten omsteltijd (productwissel met reiniging en parameterwijziging) + 30 minuten ongeplande stilstand (opstopping van zakken bij de vulopening, uitval van perslucht, sensorstoring). Werkelijke

looptijd: 480 − 75 = 405 minuten.

beschikbaarheid = 405 ÷ 480 = 84,4 %

Stap 2 – Prestatie
Nominaal vermogen van de installatie: 300 zakken per uur. Werkelijke doorvoer tijdens de looptijd: 260 zakken per uur – verminderd door korte stilstanden bij het wisselen van zakken, correcties van de dosering en vertraagde transport bij cohesief product.

Capaciteit = 260 ÷ 300 = 86,7 %

Stap 3 – Kwaliteit
Geproduceerde zakken in 6,75 uur looptijd bij 260 zakken/uur: 1.755 zakken. Daarvan 35 afkeuringen (foutieve lasnaad, over-/ondervulling buiten de tolerantie). Goede zakken: 1.720.

Kwaliteit = 1.720 ÷ 1.755 = 98,0 %

OEE = 84,4 % × 86,7 % × 98,0 % = 71,7 %

Het resultaat: Bijna 30 procent van de theoretische capaciteit gaat verloren – hoewel geen enkele factor catastrofaal slecht is. De beschikbaarheid van 84,4 procent klinkt acceptabel, het rendement van 86,7 procent eveneens, het kwaliteitspercentage van 98 procent zelfs goed. Maar de vermenigvuldiging laat de waarheid zien: 0,844 × 0,867 × 0,980 = 0,717. Kletti en Schumacher beschrijven precies dit effect als typisch: In de industrie worden regelmatig OEE-waarden van 30 tot 40 procent aangetroffen – in ons voorbeeld zitten we met 71,7 procent weliswaar duidelijk daarboven, maar nog steeds 13 procentpunten onder de wereldklasse-benchmark van 85 procent.

Het praktische gevolg is tastbaar: Bij een nominale capaciteit van 300 zakken per uur en een geplande productietijd van 480 minuten zouden er theoretisch 2.400 zakken mogelijk zijn geweest. In werkelijkheid zijn er 1.720 goede zakken geproduceerd. Het verschil van 680 zakken – dat is de OEE-kloof, vertaald in verpakkingen die niet zijn geproduceerd.

Welke oorzaken van storingen verminderen de beschikbaarheid van een verpakkingslijn?

Bij de meeste zakverpakkingsinstallaties is de beschikbaarheid de zwakste van de drie OEE-factoren – en daarmee degene met de grootste hefboomwerking. In het rekenvoorbeeld kostte 75 minuten stilstand in één enkele ploeg 15,6 procentpunten aan beschikbaarheid. Geëxtrapoleerd naar 250 werkdagen is dat meer dan 300 uur verloren productietijd per jaar – tijd waarin de installatie stilstaat, het personeel wacht en er geen zakken de lijn verlaten.

De verliezen vallen uiteen in twee categorieën, die verschillend moeten worden aangepakt:

Ongeplande stilstand – de installatie staat stil, terwijl ze zou moeten draaien:

Oorzaak van de stilstand	Wat gebeurt er	Gemiddelde duur
Mechanisch defect aan het doseerorgaan	Transportschroef geblokkeerd door aangekoekte resten, doseerklep zit vast, aandrijving overbelast	15–60 minuten, afhankelijk van de toegankelijkheid
Storing in de vacuümpomp	De onderdruk daalt, het vullen stopt (bij vacuümverpakkingsmachines onmiddellijk, bij luchtverpakkingsmachines indirect via afzuiging)	20–90 min je nach Fehlerart
Sensorstoring	Geen signaal van de weegcellen, niveausensor op de silo defect, zakdetectiesensor vervuild – installatie gaat over op veiligheidsstop	20–90 minuten, afhankelijk van het soort fout
Problemen met perslucht	Drukverlies in het netwerk, lekkage bij kleppen, compressorbelasting loopt niet synchroon met de installatiecyclus	10–45 min (de oorzaak ligt vaak buiten de verpakkingslijn)
Opstopping	Zak zit vast aan de vulopening, aan de afvoerband of vóór de lasnaad – de operator moet handmatig ingrijpen	2–10 minuten per voorval, maar met een hoge frequentie

Deze stilstanden zijn het klassieke werkterrein van TPM: hoe TPM ongeplande stilstanden bij verpakkingsinstallaties elimineert, wordt beschreven in het vakartikel over preventief onderhoud. De logica is eenvoudig – Agustiady en Cudney formuleren het doel van TPM als 'drie keer nul': nul defecten, nul ongevallen, nul stilstanden. De OEE is daarbij het meetinstrument, TPM het gereedschap.

Geplande stilstanden – de installatie staat om begrijpelijke redenen stil, maar de beschikbaarheid daalt toch:

Oorzaak van de stilstand	Wat gebeurt er	Gemiddelde duur
Productwisseling (omsteltijd)	Verwisseling van zaksoort, reiniging van de oppervlakken die in contact komen met het product, aanpassing van de doseerparameters, herijking van de weegschaal	15–60 minuten, afhankelijk van de productcombinatie
Reiniging bij het wisselen van soort	Contaminatievrije omschakeling tussen producten met verschillende specificaties – bijzonder cruciaal bij kleurpigmenten, levensmiddelen of farmaceutische producten	20–90 minuten bij installaties met een hygiënisch ontwerp, langer bij conventionele installaties
Herijking van de weegschaal	Het testgewicht plaatsen, de kalibratiewaarden afstemmen, documentatie opstellen – wettelijk verplicht, maar vaak vaker dan nodig is	10–20 minuten per kalibratie

Geplande stilstand wordt vaak als onvermijdelijk beschouwd – maar de duur ervan hoeft dat niet te zijn. Hoe SMED de omsteltijden minimaliseert, wordt uitgelegd in het vakartikel over het optimaliseren van omsteltijden: alleen al het onderscheid tussen interne en externe omstelling kan de stilstandtijd bij productwisselingen halveren, zonder ook maar één technische wijziging aan de installatie.

Welke factoren leiden tot vermogensverlies tijdens het zakken?

Het vermogen meet in hoeverre de installatie tijdens de looptijd op het nominale vermogen draait. In het rekenvoorbeeld bedroeg de werkelijke doorvoer 260 in plaats van 300 zakken per uur – een verlies van 13,3 procentpunten. In tegenstelling tot de beschikbaarheid, waarbij de installatie zichtbaar stilstaat, zijn vermogensverliezen vaak onzichtbaar: de installatie draait, produceert zakken – alleen net iets langzamer dan ze zou kunnen.

Agustiady en Cudney onderscheiden twee categorieën van vermogensverliezen: korte stilstanden (de installatie stopt kortstondig en start weer op) en verminderde snelheid (de installatie draait continu, maar onder het nominale vermogen). Bij een verpakkingsinstallatie voor stortgoederen hebben beide categorieën specifieke oorzaken:

Korte stilstanden – de installatie stopt kort, meestal minder dan tien minuten, maar de frequentie telt op:

Oorzaak	Wat gebeurt er in de verpakkingslijn?	Waarom het ten koste gaat van de prestaties
Fout bij het invoeren van de zak	Klep niet correct geopend, zak scheef op de aansluiting, verkeerd type zak in het magazijn – installatie stopt, operator corrigeert handmatig	Elke fout kost 15 tot 45 seconden. Bij twee tot drie fouten per uur loopt dat op tot 5 tot 8 procent productieverlies
Correctie van de na-stroom	Nadat de doseerinrichting is gesloten, stroomt het restproduct eruit – de weegbesturing wacht op een stabiele meetwaarde voordat de zak wordt vrijgegeven	Hoe fijner het poeder, hoe langer de nastroming. Bij ultrafijne producten kleiner dan 50 µm kan er 3–5 seconden per zak verloren gaan
Materiaalonderbreking vanuit de silo	Er ontstaat een brug in de siloconus, er is een verstopping bij de uitloop of een verstoring in de toevoerschroef – de doseerinstallatie krijgt tijdelijk geen product	10–60 seconden per gebeurtenis. Frequentie afhankelijk van het product; bij cohesieve poeders meerdere keren per uur

Verminderde snelheid – de installatie draait, maar langzamer dan het nominale vermogen:

Oorzaak	Wat gebeurt er in de verpakkingslijn?	Waarom het ten koste gaat van de prestaties
Lastig productgedrag	Cohesieve poeders worden langzamer getransporteerd dan vrij stromende korrels. Door brugvorming, aanhechting aan de wanden en een ongelijkmatige materiaalstroom moet de transportsnelheid worden verlaagd	Het nominale vermogen van 300 zakken/uur geldt voor het referentieproduct – bij cohesieve poeders kan het haalbare vermogen dalen tot 200–250 zakken/uur, zonder dat er sprake is van een defect
Fluïdisatie bij ultrafijne stortgoederen	Poeder met een deeltjesgrootte van minder dan 100 µm neemt tijdens het vullen lucht op en gedraagt zich als een vloeistof. De zak kan niet sneller worden gevuld dan het product ontlucht en bezinkt	Fysieke grens – geen enkele instellingsoptimalisatie kan deze overwinnen, alleen een ander afvulprincipe (bijv. vacuümverpakking in plaats van transport met perslucht)
Suboptimale doseerparameters	De omschakelpunten tussen grof- en fijnstroom zijn niet afgestemd op het huidige product, de toevoerdruk is te laag, de trildosering is niet correct getimed	De installatie draait stabiel, maar 10 tot 20 procent onder de haalbare doorvoercapaciteit – vaak onopgemerkt, omdat er geen alarm afgaat

Het laatste punt – suboptimale doseerparameters – is de meest verraderlijke oorzaak van vermogensverlies, omdat het in de dagelijkse praktijk niet opvalt. De installatie produceert, de zakken zijn correct gevuld, er brandt geen storingslampje. Maar de vergelijking met het nominale vermogen laat het verschil zien. Kletti en Schumacher beschrijven dit effect als een verborgen bron van verlies: installaties draaien vaak met parameters die bij de laatste productwissel zijn ingesteld en sindsdien niet meer zijn geoptimaliseerd.

Waarom fluidisatie de afvulsnelheid beperkt, wordt uitgebreid behandeld in het toekomstige vakartikel over fluidisatie. Taktverliezen als prestatiefactor bij het afvullen en waar de fysieke grens van de takt per zak ligt, wordt beschreven in het vakartikel over cyclustijd.

Welke bronnen van verlies hebben een negatieve invloed op de kwaliteitsscore bij het afvullen?

Bij zakkenvulinstallaties is het kwaliteitspercentage doorgaans de beste van de drie OEE-factoren – in het rekenvoorbeeld bedroeg dit 98 procent. Dat klinkt geruststellend, maar verhult twee zaken: ten eerste kost elke afgedankte zak niet alleen het materiaal, maar ook de productietijd die aan de vervaardiging ervan is besteed. Ten tweede registreert het klassieke kwaliteitspercentage alleen de zichtbare uitval – niet het systematische productverlies door overvulling, dat economisch vaak zwaarder weegt dan de 35 defecte zakken in het rekenvoorbeeld.

Agustiady en Cudney delen de kwaliteitsverliezen in twee categorieën in: fouten die leiden tot nabewerking of afvoer, en opstartverliezen na instelprocedures, totdat het proces stabiel loopt. Voor het verpakken van stortgoederen ontstaat een derde categorie, die niet is voorzien in de klassieke OEE-systematiek, maar economisch gezien de grootste post kan vormen: de give-away.

Afval – zakken die niet aan de specificaties voldoen en worden uitgesorteerd of afgevoerd:

Oorzaak van de afkeuring	Wat gebeurt er in de verpakkingslijn?	Economische gevolgen
Gebrekkige lasnaad	Lasnaad onvolledig, asymmetrisch of niet dicht – de zak kan in het magazijn of tijdens het transport scheuren	Afvalverwerking van de zak, productverlies, schoonmaken van de omgeving, bij levering: klacht
Over- of ondervulling buiten de tolerantie	De inhoud wijkt zo sterk af van de nominale inhoud dat de zak niet voldoet aan de verpakkingsverordening (te weinig gevuld) of het maximale draagvermogen van de zak overschrijdt (te vol gevuld)	Te weinig vulling: risico op een boete, klacht. Extreem te veel vulling: scheuren van de zak, veiligheidsrisico
Besmette partij	Reststof van het voorgaande product komt in de nieuwe batch terecht – dit is met name kritiek bij kleurpigmenten (visueel), levensmiddelen (sensorisch) en farmaceutische producten (regelgeving)	Blokkering van de partij, terugroepactie in extreme gevallen, schoonmaakkosten, verlies van vertrouwen bij de klant

Give-away – het onzichtbare kwaliteitsverlies

Systematisch overvullen levert verkoopbare zakken op. Geen enkele zak wordt afgekeurd, geen enkele zak wordt nabewerkt – het kwaliteitspercentage in OEE-zin blijft op 100 procent. Maar elke zak bevat meer product dan waarvoor betaald wordt. Bij een give-away van 50 gram per zak, 260 zakken per uur en een looptijd van 6,75 uur verspeelt de installatie in één enkele ploeg 87,75 kilogram product – product dat is geproduceerd, getransporteerd, gedoseerd en verpakt, maar geen omzet genereert.

Of give-away wordt meegenomen in het OEE-kwaliteitspercentage, is een bedrijfsbeslissing. Sommige bedrijven definiëren een maximale give-away-waarde per zak en beschouwen alles daarboven als kwaliteitsverlies. Andere registreren de give-away als een afzonderlijke indicator naast de OEE. Economisch gezien is het verlies in beide gevallen reëel – en het hangt rechtstreeks af van de kalibratiefoutgrens van de gebruikte weegschaal. Hoe nauwkeurigheidsklassen de give-away bepalen, wordt beschreven in het vakartikel over kalibratiefoutgrenzen en overvulling. Hoe stofemissies de kwaliteitsgraad bij het afvullen beïnvloeden – door productlekkage bij de vulopening, die noch in de zak, noch in de dosering wordt geregistreerd –, wordt nader toegelicht in het vakartikel over stofontwikkeling.

Hoe kan de OEE van een zakkenvulinstallatie systematisch worden verbeterd?

De OEE laat zien waar capaciteit verloren gaat – maar geeft niet aan waar je moet beginnen. Bij drie factoren met elk meerdere verliesbronnen bestaat het gevaar dat je overal tegelijk gaat optimaliseren en nergens resultaten boekt. Het systematisch verhogen van de OEE vereist daarom een duidelijke volgorde: eerst de zwakste factor identificeren, vervolgens de grootste verliesbronnen binnen die factor aanpakken, daarna meten en itereren.

Welke OEE-factor biedt de grootste hefboomwerking?

Het antwoord wordt gegeven door het rekenvoorbeeld – de drie factoren naast elkaar bekeken:

Faktor	Wert im Beispiel	Abstand zum World-Class-Ziel (je 95 %)	Hebel
Verfügbarkeit	84,4 %	−10,6 Prozentpunkte	Größter Hebel
Leistung	86,7 %	−8,3 Prozentpunkte	Zweiter Hebel
Qualität	98,0 %	+3,0 Prozentpunkte	Bereits über Ziel

De regel is simpel: verbeter eerst de factor met de laagste waarde. Bij de meeste zakverpakkingsinstallaties is dat de beschikbaarheid – omdat insteltijden bij productwisselingen en ongeplande stilstanden de meest voor de hand liggende en veelvoorkomende bronnen van verlies zijn. De tweede hefboom ligt doorgaans bij de prestaties – omdat productgerelateerde snelheidsverminderingen en korte stilstanden de doorvoer onder de nominale capaciteit drukken.

Hänggi, Fimpel en Siegenthaler bevelen binnen elke factor het Pareto-principe aan: 80 procent van de verliezen komt voort uit 20 procent van de oorzaken. Bij een typische zakverpakkingsinstallatie zijn dat de ervaring leert dat dit drie tot vier punten zijn: insteltijd bij productwisselingen, één tot twee terugkerende mechanische defecten en de reinigingstijd bij assortimentswisselingen. Wie deze drie punten halveert, verhoogt de OEE met meerdere procentpunten – zonder de rest van de installatie aan te raken.

Welke maatregelen zorgen voor een verbetering van elke afzonderlijke OEE-factor?

In het volgende overzicht worden aan elke OEE-factor de meest effectieve maatregelen toegewezen:

De beschikbaarheid verhogen – stilstand verminderen:

Verlustquelle	Maßnahme	Wirkung
Ungeplante Stillstände (Defekte, Sensorausfälle, Pumpenprobleme)	Wie TPM die ungeplanten Stillstände auf null senkt: Autonome Instandhaltung durch den Bediener, geplante Wartungszyklen, systematische Fehlerursachenanalyse	Stillstandsminuten pro Schicht sinken, Verfügbarkeit steigt direkt
Rüstzeiten bei Produktwechsel	Wie SMED die Rüstzeiten minimiert: Interne und externe Rüstvorgänge trennen, externe Schritte in die Laufzeit vorziehen	Rüstzeit von 45 auf unter 15 Minuten, Verfügbarkeit steigt, gleichzeitig kleinere Losgrößen möglich
Verschleiß an kritischen Komponenten (Sonotroden, Dosierantriebe, Vakuumpumpen)	Vorausschauende Wartung auf Basis von Zustandsdaten: Schwingungsmuster, Temperaturverläufe und Druckkurven bewerten den Verschleißzustand, bevor ein Ausfall eintritt	Ungeplante Stillstände werden zu geplanten – kürzere Reparaturdauer, planbare Ersatzteilbeschaffung

Prestaties verbeteren – Doorvoer verhogen

Verlustquelle	Maßnahme	Wirkung
Suboptimale Dosierparameter	Umschaltpunkte Grob-/Feinstrom produktspezifisch kalibrieren, Förderdruck anpassen, Nachstromverhalten dokumentieren und kompensieren	Taktzeit pro Sack sinkt um Sekunden – bei Hunderten Säcken pro Stunde ein messbarer Leistungsgewinn
Kurzstillstände durch Sackeinlauf-Fehler	Automatische Sackaufsteckung mit Positionskontrolle – jeder Sack sitzt korrekt, bevor die Befüllung startet	Fehlerbedingte Kurzstopps eliminiert, kontinuierlicher Takt gesichert
Produktbedingte Geschwindigkeitsreduktion	Wie Zykluszeiten die Leistung bestimmen: Physikalische Grenzen des Produktverhaltens verstehen, Abfüllprinzip dem Schüttgut anpassen	Anlage fährt an der physikalischen Grenze statt an einer Sicherheitsmarge, die niemand mehr hinterfragt

Kwaliteit verbeteren – Afval en verspilling verminderen

Verlustquelle	Maßnahme	Wirkung
Fehlerhafte Verschweißung, kontaminierte Chargen	Fehlervermeidung durch Poka-Yoke: Positionskontrolle vor der Versiegelung, optische Sacherkennung am Einlauf – Fehler konstruktiv unmöglich machen	Ausschussrate sinkt auf unter 0,1 Prozent
Systematische Überfüllung (Give-away)	Wägesteuerung präzisieren: Wie Genauigkeitsklassen das Give-away bestimmen – je kleiner die Eichfehlergrenze, desto geringer der nötige Sicherheitszuschlag	Jedes Gramm weniger Give-away pro Sack multipliziert sich über Tausende Säcke zu Tonnen eingespartem Produkt
Staubverluste am Füllstutzen	Wie Staubverluste die Qualität beeinflussen: Produktaustritt während der Befüllung, der weder im Sack noch in der Dosierung erfasst wird – geschlossene Befüllsysteme eliminieren diese Verlustquelle	Jedes Gramm weniger Give-away pro Sack multipliziert sich über Tausende Säcke zu Tonnen eingespartem Produkt

De laatste stap maakt de cirkel rond wat betreft de rendabiliteit: alle maatregelen samen – hogere beschikbaarheid dankzij TPM en SMED, betere prestaties door geoptimaliseerde doseerparameters, hogere kwaliteit door foutpreventie en nauwkeurigere dosering – zorgen ervoor dat de TCO van de zakkenvulinstallatie over de gehele levenscyclus daalt. De OEE kwantificeert de vooruitgang, de TCO vertaalt deze in euro's.

OEE is geen doel – het is een kompas

De OEE laat niet zien hoe goed een verpakkingslijn is – hij laat zien waar potentieel verloren gaat. In het rekenvoorbeeld van dit artikel gingen 680 zakken per ploeg verloren: door insteltijden en storingen (beschikbaarheid), door korte stilstanden en vertraagde transport (prestaties), door uitval en defecte lasnaden (kwaliteit). Daarnaast ging 87,75 kilogram product verloren door systematische overvulling – een verlies dat helemaal niet in de OEE voorkomt.

Wie de drie factoren voor zijn specifieke zakkenvulinstallatie doorrekent, ziet of het probleem bij de beschikbaarheid, de prestatie of de kwaliteit ligt – en kan gericht ingrijpen in plaats van aan alle knoppen tegelijk te draaien. De instrumenten hiervoor worden beschreven in de gelinkte vakartikelen: TPM voor de beschikbaarheid, SMED en doseeroptimalisatie voor de capaciteit, weegregeling en foutpreventie voor de kwaliteit. De efficiëntieverhoging bij het afvullen van stortgoed begint met een getal – en de OEE is dat getal.

Gebruikte vakliteratuur:

Agustiady, Tina Kanti / Cudney, Elizabeth A.: Total Productive Maintenance: Strategies and Implementation Guide. CRC Press, Boca Raton 2016.

Kletti, Jürgen / Schumacher, Jochen: Die perfekte Produktion. Manufacturing Excellence durch Short Interval Technology (SIT). 2. Auflage, Springer Vieweg, Berlin Heidelberg 2014.

Hänggi, Roman / Fimpel, André / Siegenthaler, Roland: LEAN Production – einfach und umfassend. Springer Vieweg, Berlin 2021.