Enfin un ensachage efficace et propre de la farine et de la semoule grâce au BVPV 4.40

Grâce au compacteur pneumatique Greif-Velox BVPV 4.40 et à ses fonctionnalités innovantes, GoodMills Allemagne a doublé sa capacité d'ensachage sur son site de Mannheim

Temps de changement de format et d'arrêt réduits, flexibilité maximale et investissement moindre : GoodMills Deutschland avait besoin, pour son site de Mannheim, d'une installation capable, en fonction des besoins, de conditionner des gruaux et des farines de différentes granulométries dans des sacs de 5 à 25 kilogrammes. Le fabricant de machines Greif-Velox a fourni une solution compacte avec l’ensacheuse pneumatique « Bruttopneumatikpacker » BVPV 4.40, qui a permis d’augmenter la capacité d’ensachage de 100 % par rapport à l’ancienne installation. L’analyse des données de processus permettra même d’améliorer encore davantage l’efficacité à l’avenir, comme nous le verrons ci-après.

Avec une capacité annuelle de plus de 180 000 tonnes, le moulin Hildebrand de Mannheim est l’un des plus grands moulins à blé dur d’Allemagne. Son exploitant, GoodMills Deutschland, a récemment agrandi l'usine et ajouté deux étapes de transformation supplémentaires à sa gamme de produits : le couscous et le boulgour. L'entreprise est ainsi la seule au nord des Alpes à fabriquer et à conditionner elle-même ces produits en alternance avec d'autres.

Changements de produit flexibles avec des temps de changement d'équipement réduits

« Nous proposons une large gamme de produits conditionnés sur une même ligne de production : des semoules de différentes granulométries, des farines, en passant par le couscous de différentes granulométries, jusqu’au boulgour, qui s’apparente davantage à du gruau – en somme, tout y est, du plus grossier au plus fin », explique Alexander Wieler, directeur de l’usine de Mannheim. De plus, GoodMills Allemagne avait une autre exigence concernant la nouvelle machine : elle devait pouvoir conditionner à la fois différents produits et différents formats de sacs, compris entre 5 et 25 kilogrammes, avec des temps de changement de format et d’arrêt très courts. « Un défi de taille », selon M. Wieler.

Peu encombrant et compact

Le fabricant de machines d'emballage Greif-Velox développe des solutions sur mesure pour le conditionnement de produits alimentaires et chimiques, ainsi que des installations «Full-Line ». Grâce à l'emballeuse pneumatique « Bruttopneumatikpacker » BVPV 4.40 et à des fonctionnalités complémentaires, il a pu mettre au point une installation qui répond parfaitement aux exigences du client. L’BVPV 4.40 permet de remplir des sacs de 4 à 40 kilogrammes avec une précision supérieure à celle requise par l’étalonnage, selon les besoins. En fonction des exigences, le Flexchair intégré peut être réglé sur la taille de sac souhaitée ; l’alimentation en produit est également régulée en conséquence, grâce à un système de pesage. Cela permet non seulement de réduire les pertes de produit dues à un remplissage imprécis, mais aussi d’utiliser une seule machine pour différents produits et tailles de sacs, ce qui est peu encombrant et nécessite un investissement moindre. « En association avec les robots de palettisation, Greif-Velox a pu mettre en place l’installation la plus compacte qui soit », explique M. Wieler, directeur d’usine. Elle permet en outre de gagner du temps : aucun réglage fastidieux et chronophage n’est nécessaire lors des changements de format de sacs ; ceux-ci peuvent être effectués d’une simple pression sur un bouton après la saisie unique et correcte des paramètres de processus. Il en va de même pour le changement de produit. Là encore, les paramètres machine enregistrés pour chaque type de produit peuvent être rétablis sans difficulté.

Vidange complète : changements de produit rapides et hygiéniques, sans risque de contamination

Le changement de produit, rapide et hygiénique, est rendu possible grâce au procédé de vidange complète, qui fait appel à une sortie de cuve spéciale « ». Grâce notamment à un système innovant de rinçage à l'air et à un tapis roulant destiné à évacuer les résidus de produit, la quantité de produit résiduel restant dans la cuve après le processus de remplissage est nettement inférieure à la norme du secteur, ce qui permet, selon le volume de mise en sac, de réaliser une économie annuelle de plusieurs dizaines de milliers d’euros. De plus, l’installation est équipée d’un fond de vidange des résidus à ouverture pneumatique. « Les installations sont conçues pour se vider très efficacement », explique M. Wieler. « Cela réduit considérablement les temps de nettoyage. »
Les coûts de nettoyage sont réduits non seulement à l'intérieur de la cuve, mais aussi à l'extérieur de l'installation, dans l'usine, ce qui renforce la sécurité des collaborateurs : grâce à un remplissage propre assuré par des raccords de retour d’air spéciaux équipés d’une manchette gonflable et d’un système de guidage de l’air de retour, la formation de poussière est considérablement réduite, en particulier avec les produits à grains fins. « Avec les machines traditionnelles, on constatait toujours des émissions de poussière relativement importantes au niveau des vannes, ce qui entraînait un effort de nettoyage conséquent », explique Alexander Wieler. « Désormais, en fonctionnement normal, nous n’avons plus que très peu de salissures. »

Réduction des coûts liés aux réclamations

Afin de réduire les coûts liés aux réclamations et de garantir une qualité élevée des produits, la machine de l'usine GoodMills en Allemagne est en outre équipée d'un contrôleur combiné peu encombrant qui, d'une part, intègre un détecteur de métaux offrant une précision de détection inférieure à deux millimètres et, d'autre part, surveille le poids. De cette manière, d’éventuelles impuretés peuvent être détectées et éliminées à temps, avant que les produits n’atteignent le client final et ne provoquent d’éventuels rappels coûteux et préjudiciables à la réputation de l’entreprise. Le nombre de réclamations est également réduit grâce à une soudure particulièrement résistante à la déchirure : l’BVPV 4.40 est équipé de l’unité de soudage par ultrasons «ValvoSeal », qui ferme les sachets à valve de manière sûre et propre en formant une sorte de motif gaufré. Celle-ci garantit une étanchéité absolue et, selon une étude de l’université technique de Lübeck, une résistance à la déchirure jusqu’à 60 % supérieure à celle des procédés conventionnels. Cela permet d’éviter les fuites de produit et la contamination de palettes entières.

Amélioration des performances grâce à l'analyse des données de processus

Grâce à le BVPV 4.40, GoodMills Allemagne peut désormais remplir jusqu'à 400 sacs par heure sur son site de Mannheim et atteindre un rendement maximal de 600 sacs par heure grâce à une option d'extension. Le rendement a ainsi déjà doublé par rapport à l’ancienne installation. Mais il existe encore une marge de progression pour améliorer davantage l’efficacité. En effet, la nouvelle installation permet de collecter automatiquement les données de processus, puis de les analyser et de les évaluer dans le contexte de l’ensemble de l’installation. À long terme, cela permet par exemple d’éviter les temps d’arrêt dus à des sous-processus mal synchronisés, d’identifier les « freins à l’efficacité » ou de réduire les capacités de stockage.
« Nous en sommes encore à la phase d'apprentissage », explique Alexander Wieler, directeur de l'usine de Mannheim, où l'installation a été mise en service il y a environ deux mois. « L'analyse des données nous permettra d'optimiser encore davantage les processus à l'avenir. »