GREIF-VELOX, fabricant de machines

Wie Genauigkeitsklassen, Eichfehlergrenzen und gesetzliche Vorgaben zusammenwirken – und welche wirtschaftlichen Folgen das für die industrielle Schüttgut-Abfüllung hat.

Die Zykluszeit misst die Bearbeitungsdauer eines Produktionsschritts und ist entscheidend für Prozessoptimierung. Zudem die Unterschiede zur Durchlaufzeit und Taktzeit sowie Strategien zur Reduzierung. 

Die Lead Time (Durchlaufzeit) beschreibt die Zeitspanne von Produktionsbeginn bis Fertigstellung. Erfahren Sie, wie sie berechnet wird, welche Einflussfaktoren es gibt und wie Unternehmen die Durchlaufzeit reduzieren. 

Wie Predictive Maintenance ungeplante Stillstände minimiert, Kosten senkt und die Anlagenverfügbarkeit maximiert – für eine zukunftssichere Produktion.

Total Productive Maintenance (TPM) steigert die Produktionsleistung durch maximale Anlagenverfügbarkeit. Erfahren Sie, wie TPM Produktionsprozesse optimiert, Verluste reduziert und Instandhaltungsmaßnahmen effizienter gestaltet.

Wie Produktionsbetriebe mit der Kennzahl Gesamtanlageneffizienz (Overall Equipment Effectiveness; OEE) ihre Produktionsleistung optimieren. Nutzen Sie OEE zur Identifikation von Stillständen und zur Prozessverbesserung.

Wie Sie mit Prinzipien und Methoden des Lean Management Verschwendung in Produktionsbetrieben reduzieren und Effizienz steigern. Beispiele aus Fertigung und Montage.

Die Absackung als letzter Produktionsschritt entscheidet häufig über Effizienz und Produktqualität – und birgt mit OEE-Werten von nur 30–40 % enormes, oft ungenutztes Optimierungspotenzial.

Warum entsteht Staub beim Absacken – und wie lässt er sich technisch vermeiden? Ursachen, ATEX-Risiken und Lösungen für saubere Absackprozesse.

Wie zeit-, kosten- und qualitätsbezogene Kennzahlen in der Produktion Schwachstellen aufdecken und Prozesse optimieren – für mehr Effizienz.

Mit der Umsetzung von Lean-Methoden im Zuge strategischen Lean Managements realisiert GREIF-VELOX durch den Velovac eine schlankere Batterieproduktion. 

Die 5S-Methode ist ein Ansatz des Lean Managements zur Schaffung eines organisierten, sauberen und standardisierten Arbeitsplatzes. 5S steigert Effizienz, reduziert Verschwendung und erhöht die Sicherheit in Produktion und Büro.