Calculer et améliorer le taux de disponibilité global (OEE) des installations de remplissage et de conditionnement
Table des matières
Une installation d'ensachage pour produits en vrac est conçue pour traiter 300 sacs par heure ; en théorie, cela représente 2 400 sacs pour une journée de travail de huit heures. Dans la pratique, on en compte souvent 1 700 à la fin. Les 700 sacs manquants n’ont pas disparu : ils se répartissent entre trois types de pertes qui, prises isolément, semblent anodines, mais qui, cumulées, réduisent de près d’un tiers la capacité théorique : les arrêts imprévus, les pertes de vitesse et les baisses de qualité.
L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) permet de visualiser ces trois types de pertes à l'aide d'un seul indicateur. Il multiplie la disponibilité, la performance et la qualité pour obtenir un pourcentage qui indique la part de la capacité de production prévue qui se traduit effectivement par des conteneurs commercialisables. Agustiady et Cudney décrivent l’OEE comme un baromètre de la santé des installations : il décompose les pertes en catégories claires et met en évidence où se trouve le principal levier d’amélioration – au niveau de la disponibilité, de la performance ou de la qualité. Kletti et Schumacher constatent régulièrement, dans les usines de production, des valeurs de TUE comprises entre 30 et 40 % seulement ; le doublement théorique des performances des équipements n’est donc pas une utopie, mais la conséquence mathématique d’une réduction systématique des pertes.
Cet article présente un calcul complet de l'OEE d'une installation d'ensachage, à partir de chiffres réalistes issus du secteur du conditionnement de produits en vrac. Il identifie ensuite les sources de perte typiques pour chacun des trois facteurs et indique les mesures permettant d'améliorer systématiquement l'OEE d'une installation d'ensachage.
Qu'est-ce que l'OEE et comment le calcule-t-on ?
L'OEE regroupe en un seul indicateur trois dimensions de pertes indépendantes les unes des autres. Agustiady et Cudney lui attribuent six sources principales de pertes – les « Six Big Losses » –, qui se répartissent sur trois niveaux :
- Disponibilité (temps d'arrêt et temps de préparation)
- Performances (arrêts brefs et vitesse réduite)
- Qualité (rejets et retouches)
La multiplication de ces trois facteurs n'est pas le fruit du hasard, mais bien un choix délibéré : chaque facteur agit comme un multiplicateur sur les autres – une valeur faible pour l'un d'entre eux fait baisser le résultat global de manière disproportionnée.
Was bedeutet die Formel Verfügbarkeit × Leistung × Qualität?
OEE = Disponibilité × Rendement × Taux de qualité
Chaque facteur est compris entre 0 et 100 %. Le produit des trois donne l'OEE. Agustiady et Cudney considèrent un OEE de 85 % comme la référence mondiale – une valeur que très peu d'installations d'ensachage atteignent en fonctionnement continu.
| OEE-Faktor | Formel | Was er misst | Verlustquellen an der Absackanlage |
|---|---|---|---|
| Verfügbarkeit | Tatsächliche Laufzeit ÷ Geplante Produktionszeit | Wie viel der geplanten Zeit die Anlage tatsächlich läuft | Ungeplante Stillstände (Defekte, Sensorausfälle), geplante Stillstände (Rüstzeit, Reinigung, Nacheichung) |
| Leistung | Tatsächlicher Durchsatz ÷ Maximaler Durchsatz | Wie nah die Anlage während der Laufzeit an ihrer Nennleistung arbeitet | Kurzstillstände (Sackeinlauf-Fehler, Nachstrom-Korrekturen), reduzierte Geschwindigkeit (kohäsive Pulver, Fluidisierung, suboptimale Dosierparameter) |
| Qualität | Gut-Säcke ÷ Gesamt-Säcke Gut-Säcke ÷ Gesamt-Säcke |
Wie viele der produzierten Säcke beim ersten Durchlauf die Spezifikation erfüllen | Ausschuss (fehlerhafte Verschweißung, Kontamination), Nacharbeit (Nachwiegen, Umpacken), Give-away über Toleranz |
Concrètement, à quoi ressemble le calcul de l'OEE pour une installation d'ensachage ?
Le calcul suivant présente un poste de travail au sein d'une installation type de mise en sac de produits en vrac, avec des chiffres réalistes dans la pratique :
Exemple de calcul : OEE d'une installation d'ensachage sur une équipe de huit heures
Étape 1 – Disponibilité
Durée de production prévue : 8 heures=s, soit 480 minutes. Sur ce total, sont perdues : 45 minutes de temps de préparation (changement de produit avec nettoyage et réglage des paramètres) + 30 minutes d'arrêt imprévu (accumulation de sacs au niveau de la buse de remplissage, chute de pression d'air comprimé, dysfonctionnement du capteur). Durée effective
Durée : 480 − 75 = 405 minutes.
Disponibilité = 405 ÷ 480 = 84,4 %
Étape 2 – Puissance
Capacité nominale de l'installation : 300 sacs par heure. Débit réel pendant la période d'exploitation : 260 sacs par heure – réduit en raison de brefs arrêts lors du changement de sacs, de corrections du débit résiduel au niveau du dosage et d'un ralentissement du transport en cas de produit cohésif.
Puissance = 260 ÷ 300 = 86,7 %
Étape 3 – Qualité
Nombre de sacs produits en 6,75 heures de fonctionnement à un rythme de 260 sacs/h : 1 755 sacs. Dont 35 rejets (soudure défectueuse, surremplissage ou sous-remplissage hors tolérance). Sacs conformes : 1 720.
Qualité = 1 720 ÷ 1 755 = 98,0 %
OEE = 84,4 % × 86,7 % × 98,0 % = 71,7 %
Le résultat : Près de 30 % de la capacité théorique est perdue – bien qu’aucun facteur pris isolément ne soit catastrophique. Un taux de disponibilité de 84,4 % semble acceptable, tout comme le rendement de 86,7 %, et le taux de qualité de 98 % est même bon. Mais la multiplication révèle la vérité : 0,844 × 0,867 × 0,980=t 0,717. Kletti et Schumacher décrivent précisément cet effet comme typique : dans l’industrie, on observe régulièrement des taux de TUE compris entre 30 et 40 % ; dans notre exemple, avec 71,7 %, nous nous situons certes nettement au-dessus, mais tout de même 13 points de pourcentage en dessous de la référence mondiale de 85 %.
La conséquence pratique est évidente : avec une capacité nominale de 300 sacs par heure et une durée de production prévue de 480 minutes, il aurait théoriquement été possible de produire 2 400 sacs. En réalité, 1 720 sacs conformes ont été fabriqués. La différence de 680 sacs correspond à l'écart de l'OEE, exprimé en conteneurs non produits.
Welche Verlustquellen senken die Verfügbarkeit einer Absackanlage?
Pour la plupart des installations d’ensachage, la disponibilité est le plus faible des trois facteurs de l’OEE – et donc celui qui offre le plus grand potentiel d’amélioration. Dans l’exemple de calcul, 75 minutes d’arrêt au cours d’une seule équipe ont coûté 15,6 points de pourcentage de disponibilité. Extrapolé sur 250 jours ouvrés, cela représente plus de 300 heures de temps de production perdues par an – du temps pendant lequel l’installation est à l’arrêt, le personnel attend et aucun sac ne sort de la ligne.
Ces pertes se répartissent en deux catégories, qui doivent être traitées différemment :
Arrêts imprévus – l'installation est à l'arrêt alors qu'elle devrait fonctionner :
| Stillstandursache | Was passiert | Typische Dauer |
|---|---|---|
| Mechanischer Defekt am Dosierorgan | Förderschnecke blockiert durch Produktanbackung, Dosierklappe klemmt, Antrieb überlastet | 15–60 min je nach Zugänglichkeit |
| Vakuumpumpenstörung | Unterdruck bricht zusammen, Befüllung stoppt (bei Vakuumpackern sofort, bei Luftpackern indirekt über Absaugung) | 20–90 min je nach Fehlerart |
| Sensorausfall | Wägezellen-Signal fehlt, Füllstandsensor am Silo defekt, Sackerkennungssensor verschmutzt – Anlage geht in Sicherheitsstopp | 5–30 min (oft Reinigung statt Tausch) |
| Druckluftprobleme | Druckabfall im Netz, Leckage an Ventilen, Kompressor-Lastspiel nicht synchron mit Anlagentakt | 10–45 min (Ursache oft außerhalb der Absackanlage) |
| Sackstau | Sack verklemmt am Füllstutzen, am Abnahmeband oder vor der Verschweißung – Bediener muss manuell eingreifen | 2–10 min pro Ereignis, aber hohe Häufigkeit |
Ces temps d'arrêt relèvent du domaine classique du TPM : Comment le TPM permet d'éliminer les arrêts imprévus sur les lignes de conditionnement, comme l'explique l'article spécialisé consacré à la maintenance préventive. La logique est simple : Agustiady et Cudney définissent l’objectif du TPM comme le « triple zéro » : zéro défaut, zéro accident, zéro arrêt. L’OEE en est l’instrument de mesure, et le TPM l’outil.
Arrêts programmés : l'installation est à l'arrêt pour des raisons compréhensibles, mais la disponibilité s'en trouve tout de même réduite :
| Stillstandursache | Was passiert | Typische Dauer |
|---|---|---|
| Produktwechsel (Rüstzeit) | Sacksortenwechsel, Reinigung der produktberührenden Flächen, Dosierparameter-Umstellung, Nacheichung der Waage | 15–60 min je nach Produktkombination |
| Reinigung bei Sortenwechsel | Kontaminationsfreier Wechsel zwischen Produkten unterschiedlicher Spezifikation – besonders kritisch bei Farbpigmenten, Lebensmitteln oder pharmazeutischen Produkten | 20–90 min bei Hygienic-Design-Anlagen, länger bei konventionellen |
| Nacheichung der Waage | Prüfgewicht auflegen, Kalibrierwerte abgleichen, Dokumentation erstellen – gesetzlich vorgeschrieben, aber in der Häufigkeit oft über das Notwendige hinaus | 10–20 min pro Eichvorgang |
On considère souvent les arrêts planifiés comme inévitables, mais leur durée ne l'est pas. L'article spécialisé consacré à l'optimisation des temps de changement de production explique comment la méthode SMED permet de réduire ces temps au minimum : le simple fait de distinguer les opérations de changement de production internes et externes peut réduire de moitié les temps d'arrêt liés aux changements de produit, sans qu'aucune modification technique ne soit apportée à l'installation.
Welche Verlustquellen senken die Leistung beim Absacken?
La puissance mesure dans quelle mesure l'installation fonctionne à un niveau proche de sa puissance nominale pendant son temps de fonctionnement. Dans l'exemple de calcul, le débit réel s'élevait à 260 sacs par heure au lieu de 300, soit une perte de 13,3 points de pourcentage. Contrairement à la disponibilité, où l’installation est visible, les pertes de rendement sont souvent invisibles : l’installation fonctionne, produit des sacs – mais simplement plus lentement qu’elle ne le pourrait.
Agustiady et Cudney distinguent deux catégories de pertes de puissance : les arrêts momentanés (l'installation s'arrête brièvement puis redémarre) et la vitesse réduite (l'installation fonctionne en continu, mais à une puissance inférieure à la puissance nominale). Sur une installation d'ensachage pour produits en vrac, ces deux catégories ont des causes spécifiques :
Arrêts de courte durée – l'installation s'arrête brièvement, généralement moins de dix minutes, mais la fréquence de ces arrêts finit par peser :
| Ursache | Was passiert an der Absackanlage | Warum es die Leistung kostet |
|---|---|---|
| Sackeinlauf-Fehler | Ventil nicht korrekt geöffnet, Sack schief auf dem Stutzen, falsche Sacksorte im Magazin – Anlage stoppt, Bediener korrigiert manuell | Jeder Fehler kostet 15–45 Sekunden. Bei zwei bis drei Fehlern pro Stunde summiert sich das auf 5–8 Prozent Taktverlust |
| Nachstrom-Korrektur | Nach dem Schließen des Dosierorgans rieselt Restprodukt nach – die Wägesteuerung wartet auf den stabilen Messwert, bevor sie den Sack freigibt | Je feiner das Pulver, desto länger der Nachstrom. Bei ultrafeinen Produkten unter 50 µm können 3–5 Sekunden pro Sack verloren gehen |
| Materialunterbrechung aus dem Silo | Brückenbildung im Silokonus, Rattenlochaustrag oder Fließstörung in der Zuführschnecke – Dosierung bekommt kurzzeitig kein Produkt | 10–60 Sekunden pro Ereignis. Häufigkeit produktabhängig, bei kohäsiven Pulvern mehrmals pro Stunde |
Vitesse réduite – l'installation fonctionne, mais à une vitesse inférieure à la puissance nominale :
| Ursache | Was passiert an der Absackanlage | Warum es die Leistung kostet |
|---|---|---|
| Schwieriges Produktverhalten | Kohäsive Pulver fördern langsamer als frei fließende Granulate. Brückenbildung, Anhaftung an Wandflächen und ungleichmäßiger Materialfluss erzwingen eine reduzierte Fördergeschwindigkeit | Die Nennleistung von 300 Säcken/h gilt für das Referenzprodukt – bei kohäsiven Pulvern kann die erreichbare Leistung auf 200–250 Säcke/h sinken, ohne dass ein Defekt vorliegt |
| Fluidisierung bei ultrafeinen Schüttgütern | Pulver mit Korngrößen unter 100 µm nehmen beim Befüllen Luft auf und verhalten sich wie eine Flüssigkeit. Der Sack kann nicht schneller befüllt werden, als das Produkt sich entlüftet und setzt | Physikalische Grenze – keine Einstellungsoptimierung kann sie überwinden, nur ein anderes Abfüllprinzip (z. B. Vakuumabsackung statt Druckluftförderung) |
| Suboptimale Dosierparameter | Umschaltpunkte zwischen Grob- und Feinstrom nicht auf das aktuelle Produkt abgestimmt, Förderdruck zu niedrig, Vibrationsdosierung nicht korrekt getaktet | Die Anlage läuft stabil, aber 10–20 Prozent unter dem erreichbaren Durchsatz – oft unbemerkt, weil kein Alarm ausgelöst wird |
Le dernier point – les paramètres de dosage sous-optimaux – est la source de perte de rendement la plus insidieuse, car elle passe inaperçue dans le cadre des opérations quotidiennes. L'installation fonctionne, les sacs sont correctement remplis, aucun message d'erreur ne s'affiche. Mais la comparaison avec la puissance nominale révèle l'écart. Kletti et Schumacher décrivent cet effet comme une source de perte cachée : les installations fonctionnent souvent avec des paramètres qui ont été définis lors du dernier changement de produit et qui n’ont plus été optimisés depuis.
Le prochain article spécialisé consacré à la fluidisation expliquera en détail pourquoi ce phénomène limite la vitesse de remplissage. Les pertes de temps de cycle : un facteur de performance dans le processus de remplissage Et l'article technique consacré au temps de cycle décrit quelle est la limite physique du rythme de production par sac.
Quelles sont les sources de pertes qui font baisser le taux de qualité lors de la mise en bouteille ?
Le taux de qualité est généralement le meilleur des trois facteurs de l'OEE dans les installations d'ensachage – dans l'exemple de calcul, il s'élevait à 98 %. Cela peut sembler rassurant, mais cela masque deux choses : premièrement, chaque sac rejeté représente non seulement un coût de matière première, mais aussi le temps de production consacré à sa fabrication. Deuxièmement, le taux de qualité classique ne prend en compte que les rebuts évidents, et non les pertes systématiques de produit dues au surremplissage, qui ont souvent un impact économique plus lourd que les 35 sacs défectueux de l’exemple de calcul.
Agustiady et Cudney classent les pertes de qualité en deux catégories : les défauts entraînant une retouche ou un rejet, et les pertes liées au démarrage après les opérations de préparation, jusqu'à ce que le processus soit stabilisé. Pour le conditionnement en sachets de produits en vrac, il existe une troisième catégorie qui n'est pas prévue dans la systématique classique de l'OEE, mais qui peut représenter le poste le plus important sur le plan économique : le « give-away ».
Rejets – Sacs qui ne répondent pas aux spécifications et qui sont triés ou éliminés :
| Ausschussursache | Was passiert an der Absackanlage | Wirtschaftliche Folge |
|---|---|---|
| Fehlerhafte Verschweißung | Schweißnaht unvollständig, asymmetrisch oder nicht dicht – Sack kann im Lager oder auf dem Transport aufreißen | Entsorgung des Sacks, Produktverlust, Reinigung der Umgebung, bei Lieferung: Reklamation |
| Über- oder Unterfüllung außerhalb der Toleranz | Füllmenge weicht so stark von der Nennfüllmenge ab, dass der Sack die Fertigpackungsverordnung nicht erfüllt (Unterfüllung) oder die maximale Traglast des Sacks überschreitet (Überfüllung) | Unterfüllung: Bußgeldrisiko, Reklamation. Extreme Überfüllung: Sackbruch, Sicherheitsrisiko |
| Kontaminierte Charge | Reststäube des Vorprodukts gelangen in die neue Charge – besonders kritisch bei Farbpigmenten (sichtbar), Lebensmitteln (sensorisch) und Pharma (regulatorisch) | Sperrung der Charge, Rückruf im Extremfall, Reinigungsaufwand, Vertrauensverlust beim Kunden |
Le « give-away » : une perte de qualité imperceptible
Un surremplissage systématique permet d'obtenir des sacs commercialisables. Aucun sac n'est mis au rebut, aucun sac ne nécessite de retouche : le taux de qualité, au sens de l'OEE, reste à 100 %. Mais chaque sac contient plus de produit que ce qui a été payé. Avec un excédent de 50 grammes par sac, 260 sacs par heure et une durée de fonctionnement de 6,75 heures, l’installation offre gratuitement, en une seule équipe, 87,75 kilogrammes de produit – un produit qui a été fabriqué, transporté, dosé et conditionné, mais qui ne génère aucun chiffre d’affaires.
La prise en compte du « give-away » dans le taux de qualité de l’OEE relève d’une décision opérationnelle. Certaines entreprises fixent une valeur maximale de « give-away » par sac et considèrent tout dépassement de cette valeur comme une perte de qualité. D'autres enregistrent les pertes de produit comme un indicateur distinct, parallèlement à l'OEE. D'un point de vue économique, la perte est réelle dans les deux cas – et elle dépend directement de la marge d'erreur d'étalonnage de la balance utilisée. L'article spécialisé consacré aux marges d'erreur d'étalonnage et au surremplissage explique comment les classes de précision déterminent les pertes de produit. Comment les émissions de poussière influencent le taux de qualité lors du remplissage – en raison d'une fuite de produit au niveau de la buse de remplissage, qui n'est détectée ni dans le sac ni au niveau du dosage –, comme l'explique en détail l'article spécialisé consacré à la formation de poussière.
Wie lässt sich die OEE einer Absackanlage systematisch steigern?
Welcher OEE-Faktor bietet den größten Hebel?
| Faktor | Wert im Beispiel | Abstand zum World-Class-Ziel (je 95 %) | Hebel |
|---|---|---|---|
| Verfügbarkeit | 84,4 % | −10,6 Prozentpunkte | Größter Hebel |
| Leistung | 86,7 % | −8,3 Prozentpunkte | Zweiter Hebel |
| Qualität | 98,0 % | +3,0 Prozentpunkte | Bereits über Ziel |
La règle est simple : améliorer en premier lieu le facteur dont la valeur est la plus faible. Dans la plupart des installations d’ensachage, il s’agit de la disponibilité, car les temps de préparation lors des changements de produit et les arrêts imprévus constituent les sources de pertes les plus évidentes et les plus fréquentes. Le deuxième levier concerne généralement le rendement, car les réductions de vitesse liées au produit et les arrêts de courte durée font baisser le débit en dessous du rendement nominal.
Hänggi, Fimpel et Siegenthaler recommandent d'appliquer le principe de Pareto à chaque facteur : 80 % des pertes proviennent de 20 % des causes. Sur une ligne de conditionnement type, l'expérience montre qu'il s'agit de trois à quatre postes : le temps de préparation lors d'un changement de produit, un à deux défauts mécaniques récurrents et le temps de nettoyage lors d'un changement de variété. En réduisant de moitié ces trois postes, on augmente l'OEE de plusieurs points de pourcentage – sans toucher au reste de l'installation.
Welche Maßnahmen verbessern jeden einzelnen OEE-Faktor?
Le tableau suivant associe à chaque facteur de l'OEE les mesures les plus efficaces :
Améliorer la disponibilité – réduire les temps d'arrêt :
| Verlustquelle | Maßnahme | Wirkung |
|---|---|---|
| Ungeplante Stillstände (Defekte, Sensorausfälle, Pumpenprobleme) | Wie TPM die ungeplanten Stillstände auf null senkt: Autonome Instandhaltung durch den Bediener, geplante Wartungszyklen, systematische Fehlerursachenanalyse | Stillstandsminuten pro Schicht sinken, Verfügbarkeit steigt direkt |
| Rüstzeiten bei Produktwechsel | Wie SMED die Rüstzeiten minimiert: Interne und externe Rüstvorgänge trennen, externe Schritte in die Laufzeit vorziehen | Rüstzeit von 45 auf unter 15 Minuten, Verfügbarkeit steigt, gleichzeitig kleinere Losgrößen möglich |
| Verschleiß an kritischen Komponenten (Sonotroden, Dosierantriebe, Vakuumpumpen) | Vorausschauende Wartung auf Basis von Zustandsdaten: Schwingungsmuster, Temperaturverläufe und Druckkurven bewerten den Verschleißzustand, bevor ein Ausfall eintritt | Ungeplante Stillstände werden zu geplanten – kürzere Reparaturdauer, planbare Ersatzteilbeschaffung |
| Verlustquelle | Maßnahme | Wirkung |
|---|---|---|
| Suboptimale Dosierparameter | Umschaltpunkte Grob-/Feinstrom produktspezifisch kalibrieren, Förderdruck anpassen, Nachstromverhalten dokumentieren und kompensieren | Taktzeit pro Sack sinkt um Sekunden – bei Hunderten Säcken pro Stunde ein messbarer Leistungsgewinn |
| Kurzstillstände durch Sackeinlauf-Fehler | Automatische Sackaufsteckung mit Positionskontrolle – jeder Sack sitzt korrekt, bevor die Befüllung startet | Fehlerbedingte Kurzstopps eliminiert, kontinuierlicher Takt gesichert |
| Produktbedingte Geschwindigkeitsreduktion | Wie Zykluszeiten die Leistung bestimmen: Physikalische Grenzen des Produktverhaltens verstehen, Abfüllprinzip dem Schüttgut anpassen | Anlage fährt an der physikalischen Grenze statt an einer Sicherheitsmarge, die niemand mehr hinterfragt |
| Verlustquelle | Maßnahme | Wirkung |
|---|---|---|
| Fehlerhafte Verschweißung, kontaminierte Chargen | Fehlervermeidung durch Poka-Yoke: Positionskontrolle vor der Versiegelung, optische Sacherkennung am Einlauf – Fehler konstruktiv unmöglich machen | Ausschussrate sinkt auf unter 0,1 Prozent |
| Systematische Überfüllung (Give-away) | Wägesteuerung präzisieren: Wie Genauigkeitsklassen das Give-away bestimmen – je kleiner die Eichfehlergrenze, desto geringer der nötige Sicherheitszuschlag | Jedes Gramm weniger Give-away pro Sack multipliziert sich über Tausende Säcke zu Tonnen eingespartem Produkt |
| Staubverluste am Füllstutzen | Wie Staubverluste die Qualität beeinflussen: Produktaustritt während der Befüllung, der weder im Sack noch in der Dosierung erfasst wird – geschlossene Befüllsysteme eliminieren diese Verlustquelle | Jedes Gramm weniger Give-away pro Sack multipliziert sich über Tausende Säcke zu Tonnen eingespartem Produkt |
OEE ist kein Ziel – sie ist ein Kompass
L'OEE ne reflète pas les performances d'une installation d'ensachage ; il met en évidence les domaines dans lesquels celle-ci n'exploite pas pleinement son potentiel. Dans l'exemple de calcul présenté dans cet article, 680 sachets ont été perdus par équipe : en raison des temps de préparation et des pannes (disponibilité), des arrêts courts et des ralentissements du convoyage (rendement), des rebuts et des soudures défectueuses (qualité). À cela s’ajoutaient 87,75 kilogrammes de produit gaspillé en raison d’un surremplissage systématique – une perte qui n’apparaît pas du tout dans l’OEE.
En analysant ces trois facteurs pour son installation d’ensachage spécifique, il est possible de déterminer si le problème réside au niveau de la disponibilité, du rendement ou de la qualité – et ainsi d’agir de manière ciblée, plutôt que de modifier tous les paramètres en même temps. Les outils nécessaires à cet effet sont décrits dans les articles spécialisés accessibles via les liens suivants : TPM pour la disponibilité, SMED et optimisation du dosage pour le rendement, contrôle du pesage et prévention des erreurs pour la qualité. Les Amélioration de l'efficacité du conditionnement des produits en vrac Tout commence par un chiffre – et l'OEE, c'est ce chiffre.
Sources
Agustiady, Tina Kanti / Cudney, Elizabeth A. : « Total Productive Maintenance : Strategies and Implementation Guide ». CRC Press, Boca Raton, 2016.
Kletti, Jürgen / Schumacher, Jochen : La production parfaite. L'excellence industrielle grâce à la technologie des intervalles courts (SIT). 2e édition, Springer Vieweg, Berlin Heidelberg, 2014.
Hänggi, Roman / Fimpel, André / Siegenthaler, Roland : LEAN Production – simple et complet. Springer Vieweg, Berlin 2021.