Fallstudie: Vollautomatisierte Abfüllung bei Symrise AG

Vor Projektstart war am Produktionsstandort eine halbautomatische Abfüllanlage für Kanister im Einsatz. Zwei Mitarbeitende setzten die Gebinde händisch auf die Rollbahn, lösten den Abfüllprozess aus, verschlossen, etikettierten und palettierten die Kanister manuell. Die körperliche Belastung war hoch, der Output mit rund 6.000 kg in einer Acht-Stunden-Schicht begrenzt.

Durch die Umstellung von manueller auf vollautomatisierte Abfüllung konnte Symrise seine Produktivität massiv steigern: Statt 240 Kanistern pro Tag schafft die neue Anlage nun bis zu 130 Kanister pro Stunde. Gleichzeitig wurde die Arbeitssituation für die Mitarbeitenden deutlich verbessert: Körperlich belastende Tätigkeiten entfallen vollständig. Die freigewordenen Mitarbeitenden können nun an anderen Stellen innerhalb der Produktion eingesetzt werden, was die betriebliche Effizienz zusätzlich erhöht.

Dank der erweiterten Flexibilität der Anlage – insbesondere der Möglichkeit, neben Kanistern auch Fässer und IBCs unterschiedlicher Viskositäten abzufüllen – können künftig deutlich mehr Anforderungen erfüllt werden, was sowohl die Anpassungsfähigkeit als auch die Zukunftsfähigkeit des Standorts stärkt.

Zudem sorgt das automatisierte Verschließen mit kontrolliertem Anzugsdrehmoment nicht nur für gleichbleibend hohe Qualität, sondern auch für eine deutliche Erhöhung der Prozesssicherheit. Alle Verschraubungen werden überwacht und dokumentiert, wodurch eine lückenlose Nachverfolgbarkeit gewährleistet ist. Die gleichmäßige Befüllung, das saubere Palettenbild durch robotergestützte Palettierung und die automatisierte Ladungssicherung tragen zusätzlich zur Prozessstabilität und zur gesteigerten Kundenzufriedenheit bei.